Точката на топене при кристализация на PTFE е 327 ℃, но смолата не може да бъде в състояние на топене, докато не надхвърли 380 ℃, а вискозитетът на стопилката е толкова висок, колкото 1 010 Pa*S.В допълнение, PTFE има силна устойчивост на разтворители.Следователно, той не може нито да се разтопи метод на обработка, не може да бъде разтворен метод на обработка, обикновено производството на неговите продукти може да бъде само като метална и керамична обработка - проба, първо уплътняване на прах, след това синтероване и механична обработка, или чрез екструзионно формоване, изотактично пресоване формоване, формоване с покритие и каландриране и други начини на обработка.
Точката на топене при кристализация на PTFE е 327 ℃, но смолата не може да бъде в състояние на топене, докато не надхвърли 380 ℃, а вискозитетът на стопилката е толкова висок, колкото 1 010 Pa*S.В допълнение, PTFE има силна устойчивост на разтворители.Следователно, той не може нито да се разтопи метод на обработка, не може да бъде разтворен метод на обработка, обикновено производството на неговите продукти може да бъде само като метална и керамична обработка - проба, първо уплътняване на прах, след това синтероване и механична обработка, или чрез екструзионно формоване, изотактично пресоване формоване, формоване с покритие и каландриране и други начини на обработка.
1. Формоване
Формоването в момента е най-широко използваният метод за формоване на PTFE.Технология на формованее определен материал за формоване (прах, гранули, влакнест материал и др.) в металната форма, при – - фиксирана температура, налягане – - метод на формоване.Формованите полимери не са ограничени от тяхното молекулно тегло и почти всички пластмаси могат да бъдат формовани.Основните характеристики на формоването са;Ниска цена, просто оборудване, ниска инвестиция, неограничена от молекулното тегло на обработваната пластмаса;Недостатъците са ниската ефективност на производството, високата интензивност на труда и нестабилното качество на продукта.PTFE е с високо молекулно тегло и изключително слаба течливост.Когато другите методи на обработка не са зрели, PTFE продуктите се обработват главно чрез формоване по целия свят.
При формоването може да се подраздели на пет метода според разликата в конкретния процес: (1) пресоване – синтероване метод на пресоване (известен също като метод на свободно синтероване); (2) синтероване – метод на пресоване; (3) бързо нагряване и пресоване метод; (5) метод на едновременно пресоване и синтероване.
2. Хидроформен метод
Методът на хидравлично налягане, известен също като метод на изравняване, метод на изобарно налягане или метод на формоване на каучук, е да се добави PTFE смола равномерно между торбата и стената на матрицата и след това към торбата в течността (често използвана вода), налягането на гумена торба към разширение на стената на формата, уплътняване на смолата и превръщане в предварително формован продукт – метод.Този метод може да се използва за производство на втулка с голям обем, долен резервоар за съхранение, полусферична обвивка, колона на кула, голяма плоча и т.н., както и сложни продукти с PTFE композитна структура, като тройник, коляно и профил.Основните предимства на хидравличното формоване са простата структура на оборудването и формата – обикновена водна помпа замества високотонажната преса и продуктите се компресират равномерно и плътно – което води до производството на големи компоненти, сложни форми и проста структура на облицовка .
3. Push формоване
Натискането на натиск е известно още като формоване чрез екструдиране на паста, сито с размери 20-30 меша от дисперсна смола и органични добавки (толуен, петролеев етер, масло от разтворител, съотношение на теглото на смолата 1/5), смесени в паста, предпечат в цилиндрична заготовка с дебела стена , след това поставете в цилиндъра на машината за натискане, под нагряване с формовката за избутване.След сушене и синтероване при температура от 360~380°C, след охлаждане се получават здрави и здрави тръбни и прътови продукти за натиск и налягане.Продуктите за натискане и пресоване са ограничени до прът с диаметър 16 mm или по-малко и тръба с дебелина на стената 3 mm или по-малко.
4. Спирално екструдирано формоване
Шнековият екструдер за PTFE прах е различен от екструдера, използван от други термопластични пластмаси.Екструзионното формоване на обикновени термопластични пластмаси е да избута материала напред с помощта на въртене на винта и междувременно да компресира, срязва и смесва материала.Материалът също се разтопява от топлината, генерирана от силата на срязване и външното нагряване на цилиндъра на материала.Въпреки това, винтът на PTFE екструдера играе само ролята на транспортиране и изтласкване, така че материалът да премине през главата на едношнеков екструдер с резба с двойна глава и същата стъпка и дълбочина и след това да влезе в матрицата за устата за синтероване и охлаждане и се формира с налягането, осигурено от устройството за противоналягане, за да се постигне непрекъснатата цел.Често е трудно да се обработва PTFE с едношнеков екструдер.Ниският коефициент на триене на PTFE прах причинява плъзгане по време на процеса на подаване, което значително намалява капацитета на транспортиране на винта.И поради топлината на триене, може също да направи адхезията на праха към винта или цевта, което прави подаването по-трудно и нестабилно.
През последните години двойният винт също се прилага при обработката на материали от този специален характер.Неговият принцип на подаване е различен от този на едношнековия екструдер и има положителна транспортна функция, която може да преодолее проблема с плъзгането на UHMWPE праха в шнека и значително да подобри капацитета на подаване на шнека.Двушнековият екструдер с противоположно въртене има по-добър ефект на смесване и хомогенизиране от двушнековия екструдер със същата посока, но поради по-голямата си сила на разделяне, действието на срязване в празнината на винта е по-голямо, което причинява прегряване на материала , а молекулното тегло на екструдера може да спадне с около 40%. Ако празнината е голяма и винтът не е захванат, материалът ще залепне за горещия метал.Въпреки това, използването на същото въртене на двушнековия екструдер, няма такъв проблем.Материалът в екструдера чрез срязващо действие на по-малък, пластифициране на необходимото количество топлина, всичко от плюс източник на топлина, и по този начин може да бъде прецизен контрол, който може да накара материала в процеса на екструдиране да минимизира разграждането на топлината, в същото време в за да се поддържа нормален и стабилен материален поток в носа, размерът на носовия участък на дизайна трябва да бъде съвместим с обема на шнеков транспортен материал.Скоростта на винта не е висока, обикновено около 10 оборота в минута.За да се избегне внезапно залепване на материала към металната повърхност, температурата на екструдиране трябва да се контролира стриктно.
5. Формоване с бутало
Пластмаса чрез екструдиране с бутало, обработката на пластмаса е сравнително древен метод, тъй като от появата на този материал хората започнаха да използват този метод за обработка на пластмаса.PTFE се обработва с бутален екструдер чрез натискане на количествената смола във входящата форма, карайки буталото да се движи възвратно-постъпателно и го натиска в предварително формован продукт.Така напред-назад, във формата за уста, за да се образуват многоетапни продукти за предварително формоване.Поради триенето между PTFE смола и триенето между PTFE смола и стената на матрицата и обемното разширение на предварително формования продукт по време на синтероване във формата, предварително формованият продукт се синтерува и охлажда в непрекъснато цяло под налягане.Предимствата на този метод са следните: няма срязване в процеса на формоване, относителното молекулно тегло намалява по-малко, качеството на продукта е добро и не е ограничено от относителното молекулно тегло.Въпреки това, поради малката контактна площ между суровините и нагревателните части в процеса на екструдиране, ефективността на нагряване е ниска, което ограничава скоростта на екструдиране.
6. Други методи на обработка;
PTFE може също да се обработва чрез леене под налягане, каландриране, формоване с покритие или вторично формоване.
Време на публикуване: 31 юли 2018 г